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恒丰国际app:浅谈薄膜包衣技术在中药片剂中的应用


来源:乐橙娱乐官网 | 时间:2019-04-12

  【慧聪制药工业网】薄膜包衣技术具有包衣材料用量少、干燥速度快等优势,在中国医药市场应用日趋广泛,尤其在中药片剂中的应用,效益显着,但同时也存在一些潜在的问题,如包薄膜衣外观质量不稳定,恒丰国际app片面粗糙,麻面,无光泽等。本文就薄膜包衣技术在片剂中的应用现状做一综述,为包衣技术在中药片剂中的广泛应用提供基础资料,使其发展前景更为广阔。

  薄膜包衣技术是20世纪末开始从国外进入我国医药市场,先后有很多品种的片剂采用了这种包衣技术,在这之前作为我国的传统剂型—中药片剂,大都是以制成糖衣片在市场上销售的。近年来,由于薄膜包衣技术包制的片剂用量少,生产周期短、防潮、抗湿性强、可以缩短崩解时间等具有较强优势的特点,使得它在中药片剂中大量应用,并且已被越来越多的制药企业和患者所接受,大有取代传统的糖衣片的势头。但是,并不尽如人意,中药片剂由于自身特点,很多品种的薄膜包衣存在外观粗糙、麻面、无光泽、透底、刻字片字迹模糊等缺陷,严重影响了产品销售,甚至有很多药学技术工作者开始对薄膜包衣技术是否适合中药片剂持怀疑态度。本文从薄膜包衣概况、薄膜包衣技术在中药片剂中的应用以及中药片剂薄膜包衣易出现的问题三个方面做一综述,总结薄膜包衣技术在中药片剂领域的应用现状,为今后中药片剂的发展提供理论资料。

  薄膜包衣是一种新型的包衣工艺,指在片芯表面通过喷雾的方法均匀地喷上一层比较稳定的高分子聚合物衣料,形成数微米厚的塑性薄膜层,并达到一定的预期效果的工艺过程。自30年代以来就陆续出现了有关薄膜包衣的研究指导,但由于当时薄膜材料、包衣工艺和设备等条件尚不能适应生产要求,实际应用受到一定的限制。经过近40年的研究发展,生产设备和工艺的不断改进和完善,高分子薄膜材料的相继问世,使薄膜包衣技术得到了迅速发展[1],尤以日本的薄膜包衣技术发展得最快,已有80%片剂改为薄膜包衣。因薄膜包衣片与传统的糖衣片相比有许多优点,如包衣耗时短、增重少、更能防潮、避光、掩味、耐磨、易崩解、药物稳定性更强且不易霉变等,因而薄膜包衣技术是制药行业的需求和发展趋势。

  传统的中药片剂生产方法是先将药片的原料药(主药)与粘合剂拌和,制粒,然后加入润滑剂、崩解剂等各种辅料后再经冲压成为片剂,后来又引进了直接压片法,包糖衣以及溶剂涂膜或水相涂膜等新工艺,但药片生产的基本框架总体上维持不变。中药片剂,特别是浸膏片及浸膏原粉混合片往往具很强的吸湿性,易泛色、裂片、粘片、露边及霉变。传统中药片剂包薄膜衣后,使片芯与外部隔离,不受空气中水分、氧气等作用,不易吸潮变质,可掩盖不良臭味。受湿热的影响,中药片剂易裂片变色、生产周期长、操作复杂,改用薄膜包衣后,滑石粉用量明显减少(只有片芯的8%左右),由于衣膜具良好的可塑性,不会发生裂片和变色等。

  在压片过程中既要考虑药片的硬度,也要考虑光洁度,片芯的崩解度最好在15-20min之间,崩解时间太短,片芯表面在包衣开始时易被溶剂所糊化,损坏表面,造成包衣的最终失败。因中药半浸膏片崩解时间普遍较短,所以可选择HPMC,CMC-Na,糖粉等粘性强的辅料作粘合剂。但制得的颗粒较硬,压片时易出现蜂窝状影响外观。所以在制粒时宜选用比糖衣片制粒时相应小一号的筛网。干燥时宜选用流化床干燥,这样制得的颗粒较松散,压得的素片有面就比较光洁。包制薄膜衣的片芯,在制粒时不宜加入微晶纤维素、过多的硬脂酸镁等疏水性辅料,因为在包衣时,片芯或包衣液接触后易膨胀,使片面磨损,影响片子的外观。

  制备中药片剂时一般都是将很多味中药材粉碎后直接入药,通过混合、制湿颗粒,干燥,整粒,压片制成。如果药材细度不够,势必会导致素片的片面粗糙,进而影响包薄膜衣后的片剂外观质量。所以,药材细粉的细度是影响片面粗糙的主要原因,必须根据不同药材的性质选择合适的粉碎方法,严格控制细粉的细度。粘合剂的选择和用量在中药制粒过程中也非常重要。如果黏合剂选择不当或用量不足,则压制的片芯硬度将达不到要求,包衣过程中会有颗粒物脱落、片面粗糙现象发生。如果黏合剂用量过大,制得的颗粒过硬,会导致素片片面粗糙,从而也会使包衣片的表面粗糙。压片过程中的质量控制也是至关重要的,要调整好片剂硬度以及控制好片重差异限度,避免出现松片,麻面现象。

  包衣粉的质量也是影响片面质量的重要因素,如果包衣粉中存在不溶于溶剂的物质,或包衣粉的细度不符合要求,不能在45分钟内形成非常均一的混悬液,则包出的片剂表面也会出现粗糙、麻面现象。包衣粉如果成膜性能差,包衣过程要延长,片芯长时间在锅内撞击和磨擦,这也会导致片面粗糙、麻面现象。

  如果包衣锅内壁不够光滑或粘有异物,喷枪磨损严重,又或者包衣液通过喷枪后形成的雾滴较大等都将导致片面粗糙和麻面。

  (1)由于包粉层时洒粉不匀,操作过快等原因可造成粉层的不平,在片面上有凸起和凹陷部位,就急于上色,当打上色浆时凹陷部份附着色多,凸出部份附着色浆少而造成片面出现花斑。

  (2)由于层层干燥不好,粉底层潮,在包上色层以后潮湿部份往外浸而出现深浅不匀,造成花斑。

  (3)其它原因如色浆混合不均匀,或每次打入色浆量过少,片面着色不均匀等也能够出现花斑。

  根据上述原因在包隔层时一定要注意包均匀、平整,以使色浆能够均匀地分布于片剂表面。在操作中要经常注意观察,一旦发现花斑,可采用“淡浆拉”的方法,即反复加淡色浆操作,延长操作时间,待包住后再将色逐渐加深,转入正常操作。

  如果发现出现花斑的时间较迟,用淡“色浆拉”时已无法绝救,可采取包厚粉层的方法或洗去色层经干嫌后重包粉层再上色。

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